這就是注塑模具（jù），別（bié）再說不知道（dào）了！

更新日期：2017-01-16 09:54:41

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製（zhì）品的形（xíng）狀和結構（gòu）以及注射（shè）機的（de）類型等不同而可能千變萬化（huà），但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係（xì）統、成型零件和結構零件組（zǔ）成。其（qí）中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料（liào）直接接觸部分（fèn），並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最複（fù）雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工（gōng）具；也是賦（fù）予塑膠製品完整結構（gòu）和精確尺寸的工具。注塑成型是（shì）批量生產某些形（xíng）狀複雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由（yóu）注（zhù）塑機高壓射入模腔，經冷（lěng）卻固化後（hòu），得到成形品。

模具組成

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最複（fù）雜，變（biàn）化（huà）最大，要求加工光潔（jié）度和精（jīng）度（dù）最高的部分（fèn）。 

注塑模具（jù）由動模和（hé）定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的（de）移動模板上，定模安裝在（zài）注射成型機的固定模板上（shàng）。在注射成型時（shí）動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模（mó）時（shí）動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

u  單分型麵注（zhù）塑模開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單（dān）分型麵模具（jù），又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本的（de）一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模，也可（kě）以設計成多型腔注塑模，是應用最廣泛（fàn）的一種注塑模。

u  雙分型麵注塑模雙分（fèn）型麵注塑模有兩個分型麵，與單分型麵注塑模具（jù）相比較，雙分（fèn）型麵注塑模具在定模部分增（zēng）加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要（yào）的其它（tā）零件和部件)，所以也叫三板式(動模板，中間（jiān）板，定模板)注塑模（mó）具（jù），它常用於點澆（jiāo）口進料的單型腔（qiāng）或多型腔（qiāng）的注塑模具，開模時，中間板（bǎn）在定模的導柱上與定模板作定（dìng）距離（lí）分（fèn）離，以便在這兩個模（mó）板之間取出澆注係統凝（níng）料。雙分型麵注塑模結構複雜，製造成本較高，零（líng）部件加工困難，一般（bān）不（bú）用於（yú）大型或特大型塑料製品的成型。

u  帶有側向分型與抽芯機構的注塑模當塑件（jiàn）有側孔或側凹時（shí），需（xū）采用可側向（xiàng）移動的型芯或滑塊成型。注塑成型後，動模首先向下移動一（yī）段距離，然後固定於定模板上的彎銷的斜麵段迫使滑塊向外移動，與（yǔ）此同時脫模（mó）機構的推杆推動推件板使塑件自型芯上脫下。

u  帶有活動成（chéng）型零部（bù）件的注塑（sù）模由於（yú）塑件的某些特殊結構，要求注塑模設置可活（huó）動的成型零部件，如活動凸模、活動（dòng）凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型（xíng）環等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然後與塑件分離。

u  自動卸螺紋注塑（sù）模對（duì）帶有螺紋的塑（sù）件，當要求自（zì）動（dòng）脫模時，可在模具（jù）上設置能夠轉動（dòng）的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型（xíng）環轉動，從而脫出塑件。

u  無流道注塑（sù）模無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法（fǎ），保持從注（zhù）塑機噴嘴（zuǐ）一（yī）型腔之間的塑料呈熔融狀態，使開模取出（chū）塑件時無（wú）澆注係統凝料。前者稱絕熱流道注塑（sù）模，後者稱熱流道注塑模。

u  直角式注塑模（mó）直角式注塑模具僅適用於角式注塑機，與其他注塑模截（jié）然不同的是該類模具在成型時進料的方向（xiàng）與開合模方向垂直。他（tā）的主流道開設（shè）在動、定模分型麵的兩（liǎng）側，且它的截麵積通常是不變的，這與其（qí）他注塑（sù）機用的模（mó）具有區別的，主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損（sǔn）和變（biàn）形，可設置可更換的（de）流道鑲塊。

u  脫模機構在定模上的注塑模在大多數注塑模中（zhōng），其脫模裝（zhuāng）置均是安裝在動模一側，這樣（yàng）有利於注塑機開合模係統中頂出（chū）裝置（zhì）的工作。在實（shí）際生產中，由於某些塑件受（shòu）形狀的限製，將塑件留在定模一側對（duì）成型更好一些，這（zhè）了使塑件從模（mó）具中脫出，就必須在定模一側設置脫模機構。

u  注（zhù）塑模具由動模和定模兩部（bù）分組成，動模（mó）安裝在注射成型機的移動模（mó）板上，定模安（ān）裝（zhuāng）在（zài）注射成型機的固定模（mó）板上。在注射成型時動模與定（dìng）模閉合構成澆注（zhù）係統和型腔（qiāng），開（kāi）模時動模和（hé）定模分（fèn）離以便（biàn）取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和（hé）製造工作量，注（zhù）塑模大多采用了標準模架。

澆注係統                                                                                                                             

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴（xué）、分流（liú）道和澆口（kǒu）等。

澆注係統又稱流道係（xì）統（tǒng），它是（shì）將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴引向型腔的（de）一組進料通（tōng）道，通常由（yóu）主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它直（zhí）接關（guān）係到塑料（liào）製品（pǐn）的成型質量和生產效率。

主流道（dào）                                                                          

它是模具中連接注塑機射（shè）嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩（liǎng）者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物（wù）的脫模。

冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所產（chǎn）生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦（dàn）混入（rù）型腔，則所製製（zhì）品中（zhōng）就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜（yí）設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速（sù）度充滿各型腔，分（fèn）流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔（róng）體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。

如果按（àn）相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流（liú）道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又不易對準。

因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流（liú）道的尺寸決定於塑（sù）料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提下應（yīng）盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵積（jī）可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口（kǒu）的形（xíng）狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度（dù）：

B、在（zài）注（zhù）射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高（gāo）流（liú）動性：

D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而（ér）又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空（kōng）間。用作構成型腔的組件統稱為成型零（líng）件。

各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總（zǒng）體結構。

其（qí）次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式（shì）。

最後（hòu）則按（àn）控製品尺寸進行（háng）各零件的（de）設計（jì）及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。

為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材（cái）製造。

調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要（yào）求，需（xū）要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模（mó）具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷（lěng）卻水通（tōng）道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走模具的熱量；模具的（de）加熱除可利（lì）用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模（mó）具（jù）內部和周圍安（ān）裝電加熱元件。

成型零件

是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型（xíng）腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。成型部件由型芯和凹模組（zǔ）成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成（chéng）製品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了（le）模（mó）具的（de）型腔。按（àn）工藝（yì）和製造要求，有時型芯和凹模（mó）由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部位采用鑲件。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體（tǐ）必須（xū）在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷。

一般（bān）情況下，排氣孔既可設在（zài）型（xíng）腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵（miàn）上。後者是在凹模一側（cè）開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有（yǒu）很多熔料滲出，因為熔料會（huì）在該（gāi）處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴（pēn）出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與（yǔ）型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構（gòu）零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導（dǎo）向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中（zhōng）必須設（shè）置導向部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與（yǔ）導套來組成導向部件，有時還（hái）需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來（lái）輔助（zhù）定位。

2.推出機構

在開模（mó）過程中，需要有推（tuī）出機構將塑料製品及其（qí）在流道內的凝料推出或拉（lā）出。推出（chū）固定板和推板用（yòng）以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

有些帶有（yǒu）側凹或側（cè）孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

注塑模具常見缺陷及（jí）其調整方法