注塑模具最常出現的九大故障，這次真說（shuō）明白了（le）！

更新日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最（zuì）常出現的九（jiǔ）大故障：

1.澆口（kǒu）脫料困難（nán）

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開（kāi）模時，製品出現裂紋損傷。此外，操（cāo）作者必須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模（mó），嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷（shāng），以及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或（huò）者澆口（kǒu）頂出。

2.大型模具動定模偏移

大型模具因各向充（chōng）料速率不同，以（yǐ）及在裝模時受模具自重（chóng）的影響產生動（dòng）、定模偏移。在上述（shù）幾種情況（kuàng）下,注射時側（cè）向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無（wú）法開模。

為了解（jiě）決以上問題，在模具分型麵上增設高強度（dù）的定位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效（xiào）的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要，在加工時是（shì）采用動、定模對準位置夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這樣可（kě）保證動、定模孔的同心（xīn）度，並使垂直（zhí）度（dù）誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

3.導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰（pèng），不能以導柱作為受力件或定位件用。

在幾種情況下，注（zhù）射時動、定模將產生（shēng）巨大（dà）的側（cè）向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處（chù）速率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不（bú）對稱，如階（jiē）梯形分型麵的模具相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

4.動模板彎曲

模具（jù）在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600~1000公斤/厘米。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者把動（dòng）模（mó）板用（yòng）低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5.頂杆彎（wān）曲，斷裂或（huò）者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在（zài）一般都用標準件，質量要差一（yī）些。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙太小，在注射時由（yóu）於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的（de）配合段，中間部（bù）分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。

6.冷卻不良或水道漏水（shuǐ）

模具的冷卻效果（guǒ）直接（jiē）影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整（zhěng）體（tǐ）或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計,加工以產品（pǐn）形狀而定（dìng），不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜，複位不順

有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在（zài）抽（chōu）芯動作完畢後露出導槽外（wài）麵，這樣在抽芯後階段（duàn）和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別（bié）是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷,甚至壓彎破壞（huài）。根據經驗,滑（huá）塊完成抽芯動作後，留在滑槽（cáo）內的長度（dù）不應小於導槽全長的2/3。

8.定距拉緊（jǐn）機構失靈

擺 鉤、搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成（chéng）對設置，其動作要求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤。一旦失去（qù）同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧（huáng）推出（chū）定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用（yòng）動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在（zài）大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較（jiào）常出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。

斜 銷傾角A大，優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的（de）大抽芯距。但是采取（qǔ）過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時,斜銷對滑塊（kuài）產生向上的推力N=FTGA也（yě）越大，此力（lì）使滑塊對導（dǎo）槽內導（dǎo）向麵的正壓力增大，從而 增（zēng）加（jiā）了滑塊滑動時的（de）摩擦阻力。易造成滑（huá）動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應大於25。

9.注塑模具中排氣不暢

注塑模具中常常有氣體產（chǎn）生，這是（shì）由什麽（me）產生的（de）?澆（jiāo）注係統與模具型腔中存有的空氣;有些原料含有沒有被（bèi）幹燥（zào）排除的水分,它們在高（gāo）溫下會（huì）氣化成水蒸氣;由（yóu）於在注塑時溫度太高（gāo）,某些性質不穩定的塑料（liào）會發生分解而（ér）產生氣體;塑料原料中的某些添加（jiā）劑揮發或者相互化學反應（yīng）生成的氣體（tǐ）。

同時排氣不良不暢的緣由，也需要盡快（kuài）找出來。注塑模的排氣不良將（jiāng）會給塑件的質量（liàng）等諸多方麵帶（dài）來一係列的（de）危害，主要表現：在注塑（sù）過程中熔體將取代型腔（qiāng）中的氣體,如果氣體排出不及（jí）時將會造成熔體充填困難,導致注射量不（bú）足而不能充（chōng）滿型腔;排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓,並（bìng）且在一定的壓縮程度下滲入至（zhì）塑料的（de）內部,造（zào）成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使得型腔內溫（wēn）度急劇上升,進而引起周圍熔體分解、燒灼,使塑件出現局（jú）部碳化和燒焦現象。它主要出現在（zài）兩股熔體的（de）合流處,澆（jiāo）口凸緣處（chù）;氣體的排除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不同（tóng）,因（yīn）此易形成流動痕和熔合痕（hén）,並使塑件的力學性能降低;由於型腔中（zhōng）氣體的阻礙,會降低充模速度,影響成型周（zhōu）期,降（jiàng）低征稅效率。

塑件中氣（qì）泡的分布，模腔中積（jī）存空氣所產（chǎn）生（shēng）的汽泡,常分布在與澆口相對的部位上;塑料原料中（zhōng）分解或化學反應產生的氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡,則不規則地（dì）分布在整個塑件上。